Más seguridad en el trabajo gracias al método 5S
El desorden no solo cuesta tiempo y dinero, sino que también puede plantear importantes riesgos de seguridad. En esta guía explicamos por qué la mala organización del lugar de trabajo o la falta de limpieza tienen un impacto directo en la seguridad de las operaciones. Un sistema de Japón puede ayudarnos: el método 5S. Te mostraremos cómo luchar contra el caos en 5 sencillos pasos.
¿Desorden en el lugar de trabajo? ¡Estas son las consecuencias!
Tiempos de búsqueda prolongados, incluso en caso de emergencia
Si los instrumentos de trabajo, las herramientas o los materiales no se almacenan con suficiente orden, la búsqueda del objeto correcto se convierte en una constante pérdida de tiempo. El flujo de trabajo se interrumpe y el empleado pierde el tiempo durante la búsqueda. Al final, tal desperdicio de recursos no solo cuesta tiempo sino también dinero. En situaciones de emergencia, esos tiempos de búsqueda pueden tener consecuencias mucho más graves, por ejemplo, si un empleado se lesiona o se produce un derrame. Si no se sabe dónde se almacenan los absorbentes o no se encuentra el botiquín de primeros auxilios, es posible que se pierdan minutos cruciales ante una emergencia.
Mayor riesgo de accidentes
¿Sabía que los objetos tirados por ahí son una de las causas más comunes de lesiones en el trabajo?
No solo se transforman rápidamente en un riesgo de tropiezo, sino que también pueden bloquear las rutas de escape y rescate. Si hay tirados objetos puntiagudos o afilados, como clavos, cada paso en falso se convierte en una mala experiencia para el empleado. Los recipientes con líquidos pueden volcarse en un momento de falta de atención y pueden producirse derrames. Si bien los líquidos inofensivos aumentan directamente el riesgo de accidentes por resbalones, la fuga de productos químicos peligrosos también puede provocar considerables peligros para la salud y el medio ambiente.
Fugas "invisibles" y falta de higiene
La limpieza en la empresa también contribuye de manera esencial a la seguridad laboral. La suciedad y la contaminación no siempre saltan a la vista. Lo mismo ocurre con los derrames. Si no se presta suficiente atención a la limpieza en el trabajo diario, los líquidos derramados pueden quedar literalmente en segundo plano.
Por ejemplo, las fugas de aceite no se notan tan rápidamente en una máquina sucia como en una máquina limpia. En el peor de los casos, el resultado puede ser empleados enfermos si los lugares de trabajo no se limpian con regularidad y se mantienen aseados. Para que las fugas invisibles también se puedan detener a tiempo, puede detectarlas con el innovador sistema de advertencia de fugas de sustancias peligrosas SpillGuard®, que activa una señal acústica y visual en caso de derrames. Coloque el SpillGuard® así como los absorbentes industriales de sustancias peligrosas DENSORB® debajo de una máquina de difícil acceso para absorber los aceites derramados u otras sustancias líquidas peligrosas y llamar su atención sobre ellas.
Así contribuye el método 5S a que su negocio sea más seguro
El método 5S es un enfoque sistemático con el que se puede establecer y mantener el orden y la limpieza en la empresa. El método 5S fue desarrollado en Toyota en Japón. Las 5S del mismo nombre representan las primeras letras de los cinco pasos que se siguen durante su aplicación. En el idioma original, estos son los términos japoneses Seiri, Seiton, Seiso, Seiktsu y Shitsuke.
Traducido al español, se habla de clasificación, organización, limpieza, estandarización y disciplina.
Clasificación (seiri): Separar los elementos necesoarios de los innecesarios
Orden (seiton): Situar materiales, herramientas y/o elementos necesarios
Limpieza (seisō): Suprimir suciedad
Estandarización (seiketsu): Señalizar anomalías
Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): Seguir mejorando
El método 5S puede contribuir de manera significativa a minimizar los riesgos de accidentes laborales en su empresa. Porque la metodología paso a paso le ayuda a examinar sistemáticamente los lugares de trabajo y así descubrir el potencial de optimización. La metodología estructurada puede ofrecer enfoques valiosos, especialmente si su empresa ha tenido accidentes laborales frecuentes debido a que hay áreas de trabajo desordenadas.
Consejo práctico: involucre a sus empleados en el proceso desde el principio. Por un lado, son los que mejor conocen su lugar de trabajo y pueden proporcionar información importante sobre problemas comunes. Por otro lado, al involucrar a los empleados afectados en una etapa temprana, promueve la aceptación de nuevas medidas; esto es especialmente importante cuando se trata de la aplicación continua y la disciplina en las operaciones.
Cómo implementar el método 5S
Clasificación, organización, limpieza, estandarización y disciplina: estos son los 5 pasos que debe seguir para aplicar con éxito el método 5S. A continuación, presentamos las medidas individuales y las recomendaciones de productos adecuados
1. Clasificación
Con el tiempo, muchas cosas se acumulan en el lugar de trabajo, incluidos muchos elementos que ya no se necesitan o que rara vez se usan. Además, suele haber alguna que otra herramienta rota o inutilizable. Este lastre innecesario hace confuso el lugar de trabajo y dificulta las tareas. Por lo tanto, el primer paso es deshacerse de los elementos innecesarios y conservar solo lo que realmente se necesita en el lugar de trabajo.
¿Qué se necesita para el trabajo diario y qué se usa menos?
¿Hay algún artículo en el lugar de trabajo que no se utilice en absoluto?
¿Se pueden clasificar los elementos duplicados?
¿Hay algún artículo inutilizable o roto que pueda reciclarse o desecharse?
Caso práctico: a menudo, la basura como contenedores vacíos, embalajes que ya no son necesarios o documentos cuyo período de conservación ha expirado hace tiempo se almacenan temporalmente en el lugar de trabajo. En su lugar, proporcione contenedores de reciclaje adecuados o cajas de almacenamiento adecuadas en una ubicación centralizada.
2. Organización
Después de la clasificación, en el puesto de trabajo solo deben quedar los objetos que sean necesarios para la realizar la tarea y asignarles un lugar permanente. Se aplica lo siguiente: lo que se usa con poca frecuencia también debe estar disponible. Las herramientas, materiales o equipos que se usan con menos frecuencia se almacenan de tal manera que estén al alcance cuando se necesiten y no estorben durante los procesos habituales.
Los objetos reciben ubicaciones de almacenamiento fijas con el etiquetado o la identificación adecuados.
Las áreas de almacenamiento se seleccionan de acuerdo con la frecuencia de uso.
Tenga en cuenta también el orden en el que se utiliza el material durante el trabajo.
Los aspectos ergonómicos también deben tenerse en cuenta en la colocación.
Consejo práctico: una amplia variedad de productos le facilitan el almacenamiento de herramientas, materiales o equipos de forma organizada. Desde archivos en la oficina hasta tornillos y clavos en el taller: nuestros armarios de materiales están optimizados con diferentes variantes de equipos para varios propósitos. Las cerraduras integradas de serie evitan robos y accesos no autorizados. Las estanterías permiten un almacenamiento que ahorra espacio con una óptima accesibilidad. Gracias a su diseño flexible, se pueden expandir y dividir de forma variable. Esto es particularmente útil cuando un almacén se reconstruye con frecuencia o los requisitos del almacén cambian constantemente. Las cajas visualizables también ayudan a tener una visión general y mantener las piezas pequeñas al alcance de la mano.
Para poder encontrar el botiquín de primeros auxilios o el absorbente adecuado rápidamente, debe tener sus suministros de emergencia preparados en lugares prefijados. También encontrará productos adecuados para ello en la tienda online de DENIOS.
3. Limpieza
La limpieza regular del lugar de trabajo no solo debe realizarse por razones de higiene. Convenientemente, los ciclos de mantenimiento se pueden integrar en este paso. El equipo de trabajo y las máquinas se pueden controlar "en un fregado" durante la limpieza y comprobar si presentan defectos. Con ello no solo se proporciona un entorno de trabajo limpio y agradable, sino que también se reduce de forma sostenible el riesgo de accidentes laborales y averías técnicas.
Establezca ciclos fijos de limpieza de las áreas de trabajo.
Identifique y elimine las causas de la contaminación.
La funcionalidad de los equipos de trabajo se puede comprobar al mismo tiempo que se realiza la limpieza.
Consejo práctico: el uso económico de materiales a la hora de limpiar protege el medio ambiente y su billetera. Los detergentes se pueden dosificar de forma especialmente precisa con jarras atomizadoras y humedecedores de FALCON. Por ejemplo, la extracción de un humedecedor es particularmente económica, ya que los líquidos residuales del dosificador fluyen directamente de vuelta al recipiente. Además, utilice paños de limpieza especiales, ya que se pueden lavar y reutilizar después.
4. Estandarización
Tan pronto como se haya configurado y organizado un modelo de trabajo, transfiera el esquema de clasificación desarrollado a todas las áreas de trabajo y líneas de producción. No solo todos los lugares de trabajo están organizados de manera óptima, la estandarización también facilita los cambios de trabajo dentro de la empresa y la capacitación de nuevos empleados.
El esquema de clasificación desarrollado se traslada a áreas de trabajo del mismo tipo.
Defina los estándares para la organización del lugar de trabajo, ciclos de limpieza y responsabilidades correspondientes y regístrelos.
Consejo práctico: La organización del puesto de trabajo debe ser comprensible, asumible y presente para todos los empleados. Como orientación, puede registrar los principios de orden, ciclos de limpieza y responsabilidades en la documentación. Puede utilizar soportes de pared, paneles transparentes y paneles de información para colgarlos en los lugares designados.
5. Disciplina
El lugar de trabajo ya está organizado de manera óptima; ahora todo lo que tiene que hacer es asegurarse de que se mantenga así. Para que las cosas no se vean tan caóticas como antes en unas pocas semanas, las nuevas normas tienen que convertirse en un hábito. Suele ser más fácil decirlo que hacerlo. Porque para que el orden funcione de forma permanente en la empresa, todo el mundo tiene que poner de su parte. Por lo tanto, no debe considerar el método 5S como un proyecto único, sino dejar que se convierta en una rutina permanente.
Integre sus nuevas reglas y principios regulatorios en las normas de la empresa.
Realice una formación periódica.
También puede ser útil dar pequeñas recompensas por seguir las normas.
Particularmente importante: ¡los superiores deben ejemplificar activamente la nueva cultura organizacional!
En conclusión, solo queda una cosa por decir: ¡A por el caos! Preparados, listos, ¡ya!
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