Evite explosiones: introducción a la normativa ATEX

La palabra ATEX es el acrónimo de atmósferas explosivas. Este concepto viene de las directivas de clasificación de zonas de riesgo, de incendio, de explosión, así como de las directivas de clasificación de los equipos adecuados para utilizar en esas zonas. En general, se entiende como una zona con riesgo de incendio y explosión, aquella en la cual se encuentra en un momento dado una adecuada mezcla entre la sustancia inflamable y el aire. De forma que, en el caso de que aparezca un foco de ignición, se puede llegar a propagar ese incendio o esa explosión. Es muy importante tener en cuenta que además estas zonas con riesgo de incendio y de explosión o estas zonas ATEX se pueden producir tanto por polvos inflamables como por sustancias líquidas inflamables.

Cuando las empresas nos preguntan sobre cómo hacer o qué hacer en una zona con riesgo de incendio explosión. La primera pregunta nos sorprende que es "¿por dónde tengo que empezar?"

Es un gran riesgo y para algunas empresas es muy difícil saber por dónde tienen que empezar. Hay que tener en cuenta que hay que dedicarle el tiempo suficiente. No es un análisis rápido. Lo primero que les queremos transmitir es que cuenten con nosotros, que podemos ayudarles a definir cuáles son las zonas en las que realmente tienen ese riesgo en su empresa y además, cuáles son los equipos o las medidas de control que tienen que aplicar. Es muy importante tener en cuenta que en este caso no estamos hablando de un riesgo como cortarte con un cuchillo. Un corte puede ser más o menos superficial, más o menos grave. En el caso de zonas con riesgo de incendio y explosión, pues como su propio nombre dice, la consecuencia puede ser fatal. Puede haber una explosión, puede haber muertos y por lo tanto, siempre les decimos que lo primero es que no se apresuren y se lo tomen con tranquilidad, con tiempo, y que hay que dedicar un esfuerzo. Y además también siempre les transmitimos una cosa muy importante y es que no están solos, pueden contar con expertos como nosotros y además con una serie de normativas y directivas de seguridad que establecen muy claramente cuáles son las pautas a seguir.

El origen de una explosión generalmente se explica siempre utilizando un criterio universalmente conocido que es el Triángulo del Fuego. El Triángulo del Fuego nos dice que un incendio solamente se producirá en el caso de que tengamos tres factores tengamos oxígeno o un comburente, una sustancia inflamable, como puede ser un líquido y además tengamos una fuente de ignición. Esto quiere decir, que si en una determinada zona de nuestra empresa o de nuestra industria, se produce la aportación de vapores por el proceso de un producto inflamable, hay una mezcla adecuada con el oxígeno y hay una fuente de ignición, como puede ser una chispa, puede ser que se no ocurra un incendio. Es muy importante en este caso, tener en cuenta el concepto de límite inferior y límite superior de explosividad. Realmente, como hemos dicho aquí, lo importante es esa mezcla entre comburente, combustible y esa aparición de la fuente de ignición. En el caso en el que tengamos una mezcla, una zona o un área en la cual tengamos mucho oxígeno y muy poquita cantidad de producto inflamable, como hay una relación de mezcla que estaría por debajo del límite inferior de inflamabilidad o de explosividad, no se produciría un incendio.

Lo mismo ocurre en el caso de que tengamos una zona con una mezcla sobresaturada. Es decir que si también tenemos muchísima más cantidad del producto inflamable que de oxígeno, tampoco se producirá ese incendio. Este es el concepto de límite superior de inflamabilidad y el límite inferior de inflamabilidad. ¿Por qué es importante conocer este concepto? Lo primero, porque este límite es diferente para cada sustancia. Es muy importante saber qué sustancias podemos tener implicadas en la zona de trabajo y porque también se puede utilizar incluso como medida de seguridad. Sobresaturar un área con un producto inflamable o aportar oxígeno a una determinada zona puede ayudarnos a controlar ese incendio porque, como hemos dicho, si estamos por encima o por debajo no se va a producir, incluso aunque haya una chispa. Por ejemplo Una de las cosas más habituales que se puede hacer en la industria para reducir ese riesgo es aportar oxígeno, aportar aire. Es por ello que en muchas zonas en las que, por ejemplo, se trabaja con líquidos inflamables, se establece una correcta ventilación, una mayor ventilación para conseguir que la mezcla del producto químico inflamable sea por debajo de su límite inferior de inflamabilidad y por lo tanto, el incendio no ocurra. Incluso aunque generen una chispa.

En cuanto a la determinación de zonas de riesgo de incendios y explosiones, tenemos un marco de normativas que es la normativa o directivas ATEX. Son directivas europeas. Por lo tanto, nos facilita tener un estándar que es aplicable a todos los países europeos, aunque bien es cierto que luego las directivas han de ser traspuestas a la normativa local. Además es importante tener en cuenta que hay dos vertientes. Por un lado están las directivas de equipos y por otro lado están las directivas de lugares de trabajo. Vamos a explicar un poquito cada una de ellas.

Empezamos por la parte de equipos que nosotros como fabricantes es la que más conocemos. La directiva de equipos es la Directiva 2014/34 de la Unión Europea. Esta directiva básicamente lo que establece es que paraara poder marcar un determinado producto con una determinada clasificación, para que pueda ser utilizada en una zona ATEX, es preciso hacer una serie de análisis. Nosotros, por ejemplo, para certificar nuestros manipuladores de bidones, lo que hacemos es un análisis exhaustivo y sistemático desde la fase de diseño, ya que es muy importante hacerlo desde el principio de la creación y de la concepción de ese producto, en el cual hacemos un análisis de cuáles son los posibles focos de ignición de ese producto.

Cuáles son las partes en las que chocan, las que rozan, las que es posible que se produzca la más mínima chispa, porque si queremos marcarlo correctamente, según ATEX, es preciso eliminar esos focos de ignición. Os pongo un ejemplo. En el caso de los manipuladores de bidones, nosotros lo que hacemos es colocar ruedas conductoras de la electricidad estática para evitar que la fricción con el suelo y en el movimiento se pueda generar una chispa y un potencial incendio, explosión o accidente que no queremos que ocurra. Pero no solamente con los equipos es suficiente. Tenemos esa otra parte de la directiva que habla de los lugares de trabajo. Es preciso que  la empresa o industria haga un análisis y un estudio que se denomina "Documento de protección contra explosiones". El estudio se basa en la otra directiva, en la otra gama de directivas, que es la Directiva 1999/92 de la Unión Europea, que te establece que tienes que analizar cuál es la probabilidad de que en una determinada zona de tu empresa exista una zona ATEX y dentro de esas zonas ATEX  lo que te llevará es a que clasifique cada una de las zonas de tu empresa como zona no ATEX o como zona ATEX cero, uno o dos. Será zona cero, uno o dos en el caso de que estés trabajando con líquidos inflamables o con productos que pueden generar vapores inflamables.

Pero no nos olvidemos que también se pueden producir zonas por polvo. Entonces, en el caso de que trabajes con polvos inflamables, determinará si las zonas de tu empresa como zonas 20, 21, 22, en función de la probabilidad de existencia de esas zonas de riesgo. Esa clasificación de áreas en tu empresa como cero, uno o dos, o como 20, 21, 22, determinará exactamente cuáles son los tipos de equipos que tienes que colocar en esa zona.

Para proteger a las empresas y a las personas contra las explosiones podemos implementar varias medidas. La primera de ellas, obviamente, sería reducir o eliminar esa zona con riesgo de incendio y explosión, partiendo, por ejemplo, de eliminar el tipo de producto que nos está generando el riesgo, aunque sí que es cierto que normalmente cuando las empresas ya nos contactan a nosotros es porque tienen claro que ese producto lo necesitan. Entonces tampoco tenemos muchas opciones de cambiarlo. El proceso productivo lo precisa y entonces hay que lidiar con él. Lo que nos queda en ese caso sí que es trabajar con lo que hemos comentado antes, con esa relación de mezcla.

Esa relación entre el oxígeno y el producto inflamable que tenemos. De forma que, por ejemplo, imaginemos en un almacenamiento un contenedor modular para productos inflamables. Lo que se puede hacer es aportar oxígeno mediante ventilación y de esa manera reducimos el riesgo. En el caso de que esto nos parezca insuficiente o incluso como añadido que nunca está de más. También lo que tenemos que hacer es el segundo paso, que sería controlar los focos de ignición, es decir, actuar sobre el otro lado del Triángulo de Fuego. Esto es, por ejemplo, evitar que nuestras zonas en las cuales tenemos productos inflamables estén próximas a zonas como cuadros eléctricos, chispas, zonas en las que puede haber metales chocando entre sí, porque eso nos puede generar obviamente el incendio. Y en el caso en el que todavía queramos poner un nivel extra de seguridad, o en los casos en los que no tengamos total control sobre los dos anteriores pasos, lo único que nos quedaría es controlar o llevar a un nivel inocuo la explosión en el caso de que ocurra.

Todos sabemos que en las empresas hay veces que hay cosas que se descontrola o puede haber una determinada circunstancia que nos lleve a tener un determinado riesgo y lo que nos queda, de alguna manera es controlarlo por si acaso ocurre eso. Por ejemplo, nosotros lo hacemos para los contenedores modulares en los cuales se almacenan los peróxidos orgánicos.

Los peróxidos orgánicos son un producto que, además de generar una zona con riesgo de incendio o explosión, son productos muy sensibles a la temperatura, al calor, a focos ignición, al polvo, a la suciedad, etc. Entonces hay mucha probabilidad de que se produzca una descomposición o un riesgo con estos productos.

En esos casos, si no podemos controlar que no ocurra esa explosión, lo que nosotros hacemos en nuestros contenedores modulares es reducir a un nivel inocuo esa explosión, generando una zona en la cual la explosión pueda evacuar. Para eso colocamos unos dispositivos de descompresión de emergencia en la parte superior de los contenedores, de forma que en caso de que se produzca esa explosión se liberaría por el techo. Eso lo que hace es “redirigir” la explosión a una zona controlada para proteger, por ejemplo, a un operario andando cerca porque va a librarse por la parte superior. En el caso de que no hubiéramos puesto eso, por ejemplo, la parte débil hubiera sido la puerta y podría salir despedida y provocar un accidente de mayor envergadura.

Resumiendo, para establecer un protocolo, lo primero sería intentar eliminar la zona de riesgo, en segundo lugar, controlar los posibles focos de inicio que tengamos cerca y en tercer lugar, por si acaso ocurre algo por si lo anterior no lo podemos controlar del todo, reducir a límites aceptables a un nivel inocuo, ese riesgo que tenemos.

La correcta clasificación de las zonas ATEX, como hemos comentado, se hace según la Directiva y se determinará en zona cero, una y dos. La zona cero es realmente el punto de origen de la atmósfera inflamable. La zona 1 es el entorno más próximo y la zona dos ya es un entorno más alejado.

Cómo es un poco complejo de ver a simple vista, vamos a explicarlo con un ejemplo. Imaginemos un contenedor modular, un almacenamiento de productos inflamables en bidones de líquido. La zona cero sería el propio bidón, donde se empiezan a generar los vapores. Ahí está claro que prácticamente siempre vamos a tener una zona con riesgo de incendio o explosión. Entonces es muy importante tener claro las características del líquido y saber que lo tenemos ahí. ¿Qué sería la zona 1? La zona inmediatamente próxima al bidón. Podemos determinar unos diámetros o unas distancias de acción en función de la volatilidad del líquido y de cómo trabajamos. En esta zona próxima en esa zona próxima al bidón, en condiciones normales de trabajo, es muy probable que tengamos una zona de riesgo de incendio o explosión y además también tenemos que tener en cuenta que pueden ocurrir cosas que no son condiciones normales de trabajo como derrames o accidentes. Entonces ahí tenemos que tener especial cuidado siempre por los equipos que ponemos con cómo trabajamos, con la formación de los operarios

Luego ya tendríamos lo que sería la zona dos, que ya sería un entorno más alejado. Sería como un zonas de protección determinadas en círculos en la zona más alejada, probablemente en menos ocasiones habrá atmósfera inflamable porque habrá menos concentración del producto, pero aun así tenemos que tenerla controlada y los equipos tienen que ser adecuados para esto.

Sobre si los equipos empleados en una zona que tiene que tener un marcado especial, es importante tener en cuenta una cosa. Todos los equipos empleados en una zona ATEX tienen que ser adecuados para esa zona ATEX, pero eso no implica obligatoriamente que tengan que tener un certificado o un marcado. ¿Qué queremos decir con esto? Normalmente los usuarios siempre cuando te preguntan por un equipo para una zona con riesgo de incendio o explosión, te dicen “quiero el marcado, que tengan una etiqueta, que esté marcados”, pero lo que tenemos que pensar es que solamente es preciso marcar, etiquetar y certificar según las directivas ATEX de equipos, aquellos productos o elementos que puedan generar un riesgo de incendio o explosión. Es decir, que puedan tener un potencial foco de ignición que, por supuesto, luego sería un foco de incendio real general.

Entonces es muy importante tener en cuenta esto porque se pueden utilizar en zonas con riesgo de incendio o explosión productos o bien marcados para esa determinada zona, es decir, si es zona dos un equipo adecuado para zona dos, o bien equipos que no tienen focos de ignición y por lo tanto son adecuados. Por ejemplo, un cubeto de retención es un elemento estático, no presenta ningún foco de ignición potencial. Por lo tanto, ese cubo de retención no entra dentro del campo de aplicación de la directiva ATEX y, por lo tanto, no tiene que estar marcado ATEX. Pero por contrario, si ese cubeto de retención lo utilizamos como un manipulador de bidones y entramos con ese manipulador de bidones a una zona ATEX. Ese manipulador de bidones sí que tiene partes móviles que rozan que chocan, que giran, que se mueven y ahí sí que se pueden generar focos de ignición. Entonces en ese caso el manipulador de bienes, sí que tendría que tener un marcado ATEX y ese marcador o etiqueta ATEX tendría que ser correlativo con el tipo de zona.

Como hemos comentado antes no se puede pensar en comprar un equipo marcado ATEX sin saber cómo es la clasificación de nuestra zona y ahí de nuevo volvemos a remarcar esa importancia de la comunicación entre el usuario y el proveedor o distribuidor de un determinado equipo para indicar claramente, el riesgo que tenga en su empresa y el equipo que va a necesitar para esa situación concreta. Como ya sabemos no es lo mismo un riesgo en zona cero, una o dos y el equipo deberá ser diferente a nivel de seguridad para cada zona ATEX. Por lo tanto, es muy importante tener en cuenta eso y tener en cuenta que también se pueden utilizar equipos que no están marcados como ATEX, siempre y cuando sean productos que no generan riesgo de ignición.